A manufatura tradicional se baseia na habilidade de produzir com eficiência grandes quantidades de produtos. A produção em massa, como é conhecida, começou a ser aplicada em 1800, quando a Springfield Armory de Massachusetts começou a utilizar peças intercambiáveis e métodos de produção padronizados. Contudo, a produção em massa criou um novo conjunto de problemas, a saber: grandes estoques e um alto potencial de obsolescência – desde que os produtos ficavam estocados por meses e anos sem serem vendidos, problemas com os quais as manufaturas lutam até hoje. Outro marco teve lugar quando Henry Ford desenvolveu a moderna linha de produção e começou produzir o Modelo T aos milhões, tornando o automóvel uma realidade acessível pela primeira vez. Entretanto, não havia flexibilidade na produção – cada um dos primeiros modelos T era exatamente idêntico. Conforme dizia a piada corrente: “Você pode possuir um Ford T na cor que deseje... desde que seja preto”. Avançamos rápido até os anos 50 e encontramos Taiichi Ohno, que trabalhava para uma pequena e quase falida manufatura de carros japoneses conhecida como Toyota. Na época, a Toyota estava sob enorme pressão para reduzir os custos e aumentar a eficiência. Ohno foi aos Estados Unidos para estudar as linhas de montagem da Ford. Ele voltou para o Japão e, com seus colegas da Toyota, desenvolveu o Sistema Toyota de Produção, amplamente considerado o modelo de manufatura mais refinado no mundo – e a fundação para a Manufatura Lean. Na época em que Ohno e sua equipe estavam desenvolvendo o novo sistema de produção da Toyota, a empresa não vendia o bastante de cada modelo para justificar as técnicas de produção em massa da Ford. E mais, eles não conseguiam bancar o maquinário complexo considerado chave no aumento da produtividade. Então, eles se concentraram na eliminação incansável do desperdício de tempo e de atividades em cada parte do processo de manufatura. O resultado disso é que foram capazes de reduzir radicalmente os custos e os prazos de entrega da produção. Eles também desenvolveram um processo que foi um marco na mudança rápida do equipamento e das linhas de produção para produzir diferentes modelos. Como resultado, a Toyota foi capaz de produzir uma variedade de modelos numa única linha de produção. O Sistema Toyota de Produção permitiu à Toyota uma produção constante de veículos de modo muito mais rápido e eficientemente do que os concorrentes – uma vantagem crítica. A Toyota passou a Ford em 2004, assumindo o segundo lugar em vendas de veículos no mundo – e espera-se que, em breve, tire a primeira posição da General Motors, líder há muito tempo. Agora, o componente Seis Sigma do LeanSigma. Mais… |
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