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La production au sens traditionnel du terme est fondée sur la capacité à fabriquer efficacement de grandes quantités de produits. La production en série, telle qu’on la connaît, est apparue au XIXe siècle, lorsque Springfield Armory, une armurerie du Massachusetts, a commencé à utiliser des pièces interchangeables et des méthodes de production standardisées. Toutefois, la production en série a créé de nouveaux problèmes, liés au volume des stocks et à un fort risque d’obsolescence, du fait que les produits restaient stockés des mois, voire des années, avant d’être vendus, un problème auquel les fabricants d’aujourd’hui sont toujours confrontés. Un nouveau jalon a été posé lorsque Henry Ford a mis au point la ligne de montage moderne et a commencé à vendre son Modèle T par millions, rendant l’automobile accessible pour la première fois. Toutefois, la souplesse de production n’était pas encore une réalité… En effet, les premiers Modèles T était exactement similaires les uns aux autres. Selon la plaisanterie qui circulait alors : « vous pouvez la commander dans n’importe quelle couleur… pourvu que ce soit du noir. » Nous voici dans les 1950. Taiichi Ohno travaille pour un petit constructeur automobile japonais au bord de la faillite, Toyota. À cette époque, Toyota doit impérativement réduire ses coûts et améliorer son efficacité. T. Ohno se rend aux États-Unis pour étudier les lignes de montage de Ford. Il retourne au Japon et, avec ses collègues de Toyota, met au point le Système de production Toyota, considéré comme le meilleur modèle de production au monde et le précurseur du Lean Manufacturing. Au moment même où T. Ohno et son équipe développaient le nouveau système de production de Toyota, le constructeur ne vendait pas un seul modèle en quantités suffisantes pour justifier la mise en œuvre des techniques de production en série de Ford. En outre, il ne pouvait pas se permettre un investissement dans les équipements complexes réputés être la clé de l’amélioration de la productivité. Ils se sont donc évertués à éliminer les pertes de temps et les activités inutiles à chaque étape du processus de production. Au final, ils sont parvenus à réduire considérablement les coûts et les délais de production. Ils ont également mis au point un processus novateur pour changer rapidement les équipements et les lignes de production, afin de produire différents modèles. Toyota a ainsi été en mesure de produire plusieurs modèles sur la même chaîne de production. Le Système de production Toyota a permis à ce constructeur de produire des véhicules en continu, bien plus rapidement et efficacement que ses concurrents, ce qui lui a conféré un avantage critique. Toyota a dépassé Ford en 2004, prenant la deuxième position mondiale en termes de ventes, et devrait bientôt occuper la première position devant le tenant du titre de longue date, General Motors. Intéressons-nous maintenant à la composante Six Sigma de LeanSigma. En savoir plus… |
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