ACTIVIDAD QUE NO AGREGA VALOR — Cualquier actividad que suma costo sin sumar valor al producto o al proceso.
AGENTE DE CAMBIO — Una persona cuya misión es causar el cambio del estado actual, o sea, de lote y fila, para el estado futuro ideal: la manufactura lean. Alguien que lidera el cambio cultural en una organización.
ANALISIS DE VALOR — Evaluación del plazo de entrega total y del tiempo que agrega valor para identificar el porcentaje de actividades que agregan valor.
ANDON — Una señal visual. En general se trata de una luz ensamblada sobre una máquina o en la línea para alertar de un problema potencial o de la interrupción del trabajo.
AUTONOMACION — Traducción de la palabra "Jidoka". Significa conceder inteligencia humana a una máquina para que pueda automáticamente parar frente a un problema.
AUTORIDAD PARA PARAR LA LINEA — Cuando ocurren anomalías, los operadores tienen el poder de interrumpir el proceso e impedir que el defecto o la variación sean pasados adelante.
CAMBIO DE MATRICES CON UN TOQUE — Reducción de las actividades de preparación de la matriz a un sólo paso.
CAMBIO DE MATRICES EN UN MINUTO (SMED) — Plazo entre la última pieza buena y la primera pieza buena siguiente en la nueva preparación obtenida en un tiempo abajo de 10 minutos. AKA "Preparación en un sólo dígito."
CINCO S (5S) — Disciplina primaria y condicionante para el Kaizen; los cinco S's son definidos como siendo: Seiri, segregar y desechar; Seiton, ordenar e identificar; Seiso, limpieza e inspección diaria; Seiketsu, revisar siempre, y Shitsuke, motivar para sostener.
CONTROLES VISUALES — Creación de estándares en el local de trabajo que dejen obvio si algo se encuentra desarreglado.
CUELLO DE BOTELLA — Un área o estación de trabajo en un ambiente de manufactura que limita la capacidad de todo el proceso.
DESDOBLAMIENTO DE LA FUNCION DE CALIDAD — Metodología en la que un equipo multifuncional llega a un consenso a respecto de las especificaciones finales del producto, según los deseos del cliente.
DESDOBLAMIENTO DE POLÍTICAS — Casar los objetivos estratégicos del negocio de una organización a sus recursos estratégicos. Comunicar esos objetivos a toda la organización, y conectarlos todos a los mismos objetivos.
3Ds — (Dirty, Dangerous, Difficult - sucio, peligroso y difícil)
ESTRATEGIA BASADA EN TIEMPO — Organización de los objetivos del negocio en relación a los principios de economía de tiempo.
FABRICA BALANCEADA — Una fábrica donde toda la capacidad disponible está balanceada exactamente con la demanda de mercado.
FLUJO DE UNA PIEZA — Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la siguiente - una pieza por vez - sin permitir que aumente el stock entre las estaciones.
GERENCIAMENTO VISUAL — Sistema que habilita a cualquier persona a rápidamente notar anormalidades en el local de trabajo, independiente de su conocimiento del proceso.
GERENCIAMIENTO DE ANOMALIAS — La habilidad de percibir y reaccionar a una anomalía (cualquier violación de las operaciones estándar) de modo oportuno.
HANEDASHI — Dispositivo que permite que una máquina automáticamente descargue una pieza sin esperar por el operador.
HEINJUNKA — Nivelación de la producción; creando y contruyendo una secuencia determinada por un planeamiento por el promedio de la demanda del cliente.
HOJA DE COMBINACION DE TRABAJO ESTANDAR — Documento que muestra la secuencia de pasos de la producción designados a un único operador. Utilizado para ilustrar la mejor combinación de operador y máquina.
JIDOKA — Consulte "autonomación". Es el término japonés que indica trasferencia de inteligencia humana a la máquina.
JUSTO A TIEMPO (JIT) — Fabricar lo que se necesita, cuando se necesita en la cantidad que se necesita.
KAIKAKU — Mejora radical; generalmente un proceso del negocio que afecta a la futura cadena de valor.
KAIZEN — Una combinación de dos palabras japonesas: "Kai" (cambiar) y "Zen" (bien). Generalmente definida significando "mejora continua".
KAIZEN DIRECCIONADO — Actividad de mejora intensamente direccionada a una sola estación de trabajo, hecha rápidamente por dos o tres especialistas. Sigue siempre a un evento Kaizen plenamente desarrollado.
KAIZEN PISO DE FÁBRICA — Una metodología sensible al tiempo y de desarrollo rápido que emplea un abordaje centrado basado en el trabajo de equipo. Mejora continua.
KANBAN — Señalización visual. En general, consiste de una tarjeta de petición de pedido u otro método de disparar el sistema de jalar la producción, basado en la utilización actual de materiales. Debiendo estar disponible para su uso en el punto de fabricación.
LAYOUT DE TRABAJO ESTANDAR — Diagrama de una estación de trabajo o celda mostrando como se ejecuta un trabajo estándar.
LEAD TIME (PLAZO DE ENTREGA) — El tiempo necesario para producir un sólo producto, desde el momento en que el cliente hace su pedido hasta el despacho.
LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA LEAN) — Utilización de una cantidad mínima de recursos totales, personal, materiales, dinero, máquinas etc., para producir un producto y entregarlo puntualmente.
LINEA CHAKU-CHAKU — Significa "cargar-cargar" en japonés, y describe una celda de trabajo en la que las máquinas descargan automáticamente las piezas para que los operadores puedan tomar una pieza directamente de una máquina para la siguiente sin que tengan que esperar.
MANUFACTURA CELULAR — Un alineamiento de máquinas en la secuencia correcta de proceso, donde los operadores permanecen dentro de las celdas y los materiales les son presentados desde afuera.
MAPA DE LA CADENA DE VALOR — Un cuadro que permite visualizar como material e información fluyen de los suministradores a través de la manufactura y hasta el cliente. Incluye los cálculos del tiempo de ciclo total y del total de valor agregado. Es llenado para el estado actual y futuro de la cadena de valor, para indicar en que dirección el negocio está yendo.
MEJORA CONTINUA — El compromiso de diariamente mejorar los productos, el ambiente de trabajo y los negocios.
MUDA — Cualquier actividad que suma costo sin sumar valor al producto.
MURA — Variaciones de calidad, costo y entrega de un proceso.
MURI — Irracionalidad; la demanda excede la capacidad.
NIVELACION DE LA PRODUCCION — Método para programar la producción para que, por un cierto tiempo, se quite de la manufatura la flotación en la demanda del cliente, produciendo cada pieza en cada día.
OPERACIONES ESTANDAR — La mejor combinación del operador y de la máquina, utilizando la menor cantidad de mano de obra, espacio, stock y equipo.
PACEMAKER (MARCADOR DE RITMO) — Técnica usada para dejar un proceso en ritmo de tiempo takt.
POKA YOKE — Palabra japonesa que significa, "a prueba de errores"; un dispositivo poka yoke impide que errores humanos afecten una máquina o un proceso; impide que los errores de un operador se conviertan en defectos.
PREPARACION EXTERNA — Elementos de preparación de herramientas que pueden ser ejecutados con seguridad mientras la máquina esté funcionando.
PREPARACION INTERNA — Elementos de preparación de herramientas que deben ocurrir mientras la máquina está parada.
PRODUCCION — Cantidad producida por la que el sistema genera dinero.
REDUCCION DE LA PREPARACION — Reducción del tiempo ocioso que va desde el cambio de la última pieza hasta la primera pieza buena de la siguiente operación.
RESTRICCION — Una estación de trabajo o un proceso que limita la capacidad de todo el sistema.
SECUENCIA DE TRABAJO — Los pasos correctos que el operador adopta, en el orden en que debieran ser adoptados.
SENSEI — Maestro o profesor respetable.
SISTEMA GLOBAL DE PRODUCCION — Expansión del Sistema de Producción Toyota; se trata de la estrategia que habilita una manufactura lean, utilizando la metodología Kaizen.
SISTEMA NAGARA — Ejecutar dos o más actividades con un sólo movimiento.
SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCION — Basado en algunos de los principios de Henry Ford, el sistema describe la filosofía de una de las más exitosas empresas del mundo. Las bases del STP son: la nivelación de la producción y los soportes de Justo a Tiempo y de Jidoka.
STOCK — En general, se trata de la categoría de más alto costo; el stock consiste de todas las materias primas, piezas compradas, stock de proceso y productos terminados que aún no han sido vendidos a un cliente.
STOCK DE PROCESO (WIP) — Stock que espera entre los pasos de la operación.
STOCK ESTANDAR DE PROCESO — Necesidad mínima de material para que el operador complete un ciclo de trabajo sin retrasos.
SUBOPTIMIZACION — Optimización de cada pieza del equipo; mantener todas las máquinas funcionando sin importar el costo o la consecuencia. Es normal que eso infle el costo principal de producción: materiales.
SUPERMERCADO — Local en el piso de fábrica junto a la línea de producción donde las piezas son clasificadas y quedan a disposición de los operadores.
TABLA DE CAPACIDAD DE PROCESO — Tabla usada principalmente en el ambiente de procesamiento de las máquinas que compara la carga de la máquina a la capacidad disponible.
TIEMPO AUTOMATICO DE LA MAQUINA — El tiempo que una máquina necesita para producir una unidad, excluyendo los tiempos de carga y descarga.
TIEMPO DE CICLO — El tiempo que un operador lleva para completar un ciclo de trabajo. En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita. Consulte, Tiempo de Ciclo del Operador y Tiempo de Ciclo de la Máquina.
TIEMPO DE CICLO DE LA MÁQUINA — El tiempo que una máquina necesita para producir una unidad, incluyendo el tiempo de carga y descarga.
TIEMPO DE CICLO DEL OPERADOR — El tiempo que un operador gasta para completar una secuencia de operaciones predeterminada, incluyendo la carga y descarga, y excluyendo el tiempo de espera.
TIEMPO ELEMENTAL — Tiempo establecido para una etapa operacional específica en el trabajo estándar.
TIEMPO TAKT — El tiempo neto total y diario de operación dividido por la demanda total diaria de los clientes.
TRABAJO ESTANDAR — Secuencia predeterminada de tareas que deben ser completadas por el operador en el tiempo takt.
VALOR AGREGADO — Cualquier actividad que transforme un producto o servicio para satisfacer la necesidad del cliente.