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Die traditionelle Fertigung beruht auf der Fähigkeit, große Produktmengen effizient herzustellen. Die so genannte Massenproduktion wurde Anfang des 19. Jahrhunderts möglich, als der US-Waffenhersteller Springfield Armory aus Massachusetts begann, austauschbare Teile und standardisierte Produktionsmethoden anzuwenden. Doch entstanden mit der Massenproduktion neue Probleme, nämlich große Bestände und Obsoleszenz, da viele Produkte monate- und jahrelang ungenutzt im Lager blieben. Diese Art Probleme kennen Fertigungsunternehmen noch heute. Ein weiterer Meilenstein war die Entwicklung der Fließbandfertigung und Massenproduktion durch Henry Ford. Das Modell T (Tin Lizzy) wurde millionenfach hergestellt und machte das Automobil zum ersten Mal zu einem erschwinglichen Gut. Dieser Art der Produktion fehlte es jedoch an Flexibilität – die frühen Tin Lizzies waren alle genau identisch. Daher auch der berühmte Satz von Henry Ford: «Sie können es in jeder Farbe haben… solange es schwarz ist.» Sprung in die 50er Jahre zu Taiichi Ohno, der für einen kleinen, nahezu bankrotten japanischen Automobilhersteller namens Toyota arbeitete. Das Unternehmen stand unter großem Druck, die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern. Ohno reiste in die Vereinigten Staaten, um sich die Fließbandfertigung bei Ford anzuschauen. Als er nach Japan zurückkehrte, entwickelte er mit seinen Kollegen von Toyota das Toyota-Produktionssystem, das weithin als das beste Fertigungsmodell der Welt und als Fundament von Lean Manufacturing, der schlanken Fertigung, angesehen wird. Ohno und sein Team entwickelten Toyotas neues Produktionssystem, weil das Unternehmen nicht genügend Fahrzeuge eines einzelnen Modells verkaufte und sich so die Massenproduktion nach Ford nicht lohnte. Darüber hinaus konnte sich die Firma die komplexen Anlagen nicht leisten, die als entscheidender Faktor für die Produktivitätssteigerung galten. Daher konzentrierte sich das Team auf den kompromisslosen Abbau von Zeitverschwendung und überflüssigen Tätigkeiten in allen Teilen des Fertigungsprozesses. Kosten und Durchlaufzeiten konnten drastisch gesenkt werden. Zudem wurde ein bahnbrechender Prozess zum schnellen Umrüsten von Maschinen und Produktionslinien entwickelt, um unterschiedliche Modelle fertigen zu können. So war Toyota in der Lage, verschiedene Produktvarianten an der gleichen Produktionslinie zu bauen. Durch das Toyota-Produktionssystem ist es Toyota gelungen, Fahrzeuge systematisch schneller und effizienter als die Konkurrenz herzustellen, ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Toyota überholte Ford 2004 und belegt heute weltweit den zweiten Platz beim Fahrzeugabsatz. Schon bald dürfte Toyota auch der langjährigen Nummer eins General Motors den Rang ablaufen. Nun zum anderen Bestandteil von LeanSigma, Six Sigma. Mehr… |
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